吸塑工艺流程
整个吸塑工艺过程怎样进行,泡罩打样需数天时间,其吸塑成型加工原理怎样?吸塑工艺流程主要分为以下几个方面:
一、客户发出询价请求:
途径一打电话询价,途径二发传真询价,途径三发Email询价,途径四通过网络聊天工具询价。顾客必须提供吸塑制品的长、宽、高以及所用材料的厚度(或克重)、颜色和型号(PVC、PET、PS、PP)、产品数量和生产周期。
二、业务部门报价:
吸塑制品单价与下列因素相关:吸塑制品长度,宽度,高度,吸塑成型复杂程度等;所使用物料的种类,粗细及色彩;吸塑制品的后道加工工艺(折边、打孔、封边等)、订货数量和订货周期。报价员将用顾客的样本及说明来拥有一份初始报价。最后报价将于打样后报。
三、电脑设计:
在顾客对报价基本上认同之后,向业务部提交需求,实物或吸塑样品。生产调度让电脑设计部对顾客实物进行扫描,配合印刷品设计,绘制吸塑制品平面设计图
四、吸塑打样:
客户认可电脑设计稿后,生产调度将根据吸塑产品的复杂程度,决定采用何种方式开发模具(石膏模、铜模、铝模),开发周期为3-5天。吸塑打样主要以石膏模打样为主,操作步骤如下:
1、首先手工泥糊好实物的成型轮廓;
2.置于吸塑打版机上,形成泡壳毛胚;
3.用配成的吸塑专用石膏浇入泡壳毛胚并风干成型;
4.用电动铣床深加工石膏毛胚及规则形状;
5.人工打磨,人工增加零件;
6.把每个打磨后的石膏部件粘在一起,形成一个整体石膏模;
7.然后置于吸塑打版机中进行吸塑成型,得到完整试样;
8.根据成品的大小,人工进行切边和封边等工序,从而完成所有的打样工序。如有需要,印刷打样部门也会把吸塑样品用的纸卡,不干胶或者彩盒一并做出来,他们可以借助全开印刷数码打样机来体现实际印刷结果。
五、生产模具的制造:
当样品得到顾客的认可时,一般会发出一定数量的生产订单。生产调度将依据产量,吸塑成型复杂程度来确定使用何种模具批量生产:使用石膏模,其模具制造工艺与吸塑打样工艺相似,其优点是生产周期短、成本低、做一个完整的(60X110cm)模具仅需1~2天,缺点是吸塑成品的表面比较粗糙,在生产过程中模具易破碎,耐用性较差不能成型较深,复杂度较高,片材较厚的制品。使用电镀铜模的过程是在打好样品的泡壳上喷涂导电剂,然后在电解槽中镀一层厚铜层,电镀过程需72小时,然后铜模应灌石膏(增加硬度)抛光打气眼,电镀铜模具有吸塑制品表面光洁,造价适中等优点,耐用性中等,不足之处在于模具制作周期长,不能完成精密吸塑制品制造。使用吸塑铝模进行生产,模具的制作需使用电脑设计图纸后使用CNC数控铣床进行加工,其优点在于制作周期中等,模具后期加工时间较短(钻气眼的作业是在CNC加工过程中进行的),吸塑产品具有尺寸精度高、模具耐用性好的特点,其不足之处在于造价较高。由于全自动高速吸塑成型机成形范围约为66X110cm,因此无论石膏模,铜模或铝模均需把单件模具拼合成一体,到了成型尺寸时,大家就把这道工序叫做拼版了,要把它拼到打有气孔的铝板或者木板上面去,把整版的模具拼出来大家就叫底模。对吸塑成型较深的制品,也需制造上模和底模真空吸塑成型片材时,由片材上施加一定压力使片材向各部分均匀拉伸,不然造成局部厚度太薄。生产模具整个制作周期应在5~7天内完成。
六、吸塑成型制作:
用全自动高速吸塑成型机制作,基本原理为:把成卷片材拉入电炉烘箱中加热到变软,乘热后再拉至吸塑模具上,模具向上移动,抽真空使软化后的片材在模具表面吸附,而冷却水则呈雾状喷在成型片材上使之变硬,成形后的片材又被自动拉入贮料箱中,气动裁刀使成形和未成形的片材分开,完成整个工序。吸塑产品的重大质量问题多发生于这一过程中:1、吸塑不当,即外形变形、未被吸塑到和模具外形一致;
2.吸塑过度即制品太薄;
3.所谓拉线就是在成型产品表面产生不该有的线痕;
4.厚薄不均匀。这类问题要求上模之后,必须进行调试,主要有:片材向前移动时间,加热温度及时间,抽真空强度及时间,上模落下部位等、时间与深度,拼版时模具放置位置,模具之间有无添加配件等。
七、冲床加工:
吸塑成型大版面产品须经冲床加工,以一片刀版划分成一个产品。原理为冲床底部平台设有大塑料砧板,大版面成型产品置于砧板之上,预先制作好的刀模卡入单一产品,通过在冲床上下移动,对单一成品进行裁断,但此裁断方式缺点是砧板及刀模较易受损,导致切边不够平整且存在毛边现象,对质量要求较高的泡壳需采用冷冲模(一个公模,一个母模)及冷冲床进行加工。
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